AUDI AG vil yde sit bidrag til at nå klimamålene fra Parisaftalen, og koncernen har derfor iværksat tiltag i hele værdikæden, der bidrager til visionen om CO2-neutralitet i 2050.
Alle tiltag til reduktion af det økologiske aftryk i produktionen og leverandørkæden samles i miljøprogrammet Mission:Zero, og der foreligger en strategisk plan for, hvordan målet om CO2-neutral produktion kan nås på Audi fabrikkerne senest i 2025. Men engagementet i CO2-neutral produktion begrænser sig ikke til mærkets egne fabrikker, idét Audi og koncernens leverandører har identificeret CO2-reduktionspotentialet i leverandørkæden og har besluttet at implementere disse reduktioner. Fokus er rettet mod de særligt energiintensive materialer i produktionen, som er aluminium, stål og batterikomponenter.
Sidste år producerede Audi ca. 1,8 millioner biler på mærkets fabrikker rundt om i verden, og derfor er det ambitiøst at ville gøre produktionen så bæredygtig som muligt.
”I en bils livscyklus udledes en stor del af emissionerne i brugsfasen. Men med det voksende antal elektrificerede biler sker der i stigende grad en forskydning til produktionsfasen”, forklarer Peter Kössler, som er direktør for produktion og logistik hos AUDI AG. ”Her har vi som producent en afgørende indflydelse. Ved at gøre vores fabrikker CO2-neutrale og videreføre dette krav konsekvent i leverandørkæden sørger vi for, at vores biler leveres til kunderne med mindre CO2 i bagagen.“ Koncernen har sat sig et ambitiøst mål om at reducere de bilspecifikke CO2-emissioner med 30 % over hele bilens livscyklus inden 2025 – i forhold til referenceåret 2015.
Sammenlignet med produktionen af mindre komplekse produkter er den teknologisk krævende og energiintensive produktion af biler en enorm udfordring, hvad angår reduktionen af CO2, men Audi har allerede nået to delmål i produktionen.
Bruxelles var Audis første CO2-neutrale fabrik
Allerede i 2018 fik fabrikken i Bruxelles, hvor den fuldt elektriske Audi e-tron-modelrække produceres, certifikatet for CO2-neutral produktion. Væsentlige tiltag til klimaneutral produktion er: Omstilling til grøn strøm og installation af et stort solcelleanlæg (107.000m2), varmeforsyning til fabrikken med vedvarende energi ved hjælp af en udligning via certifikater til biogas og udligning af emissioner, der på nuværende tidspunkt ikke kan undgås, via certificerede CO2-kredit-projekter. Disse tre søjler udgør – sammen med andre tiltag – grundlaget for reduktionen af CO2-udledningen også på andre fabrikker.
Fabrikken i Ungarn har Europas størtste solcelletag
Fabrikken i Győr, som for nylig blev Audis anden CO2-neutrale fabrik, har siden 2012 udnyttet de geografiske forhold, og ca. 70 % af fabrikkens varmebehov dækkes af jordvarme, hvilket gør Audi Hungaria til den største bruger af industriel geotermisk energi i Ungarn. De sidste 30 % af varmebehovet dækkes af naturgas, som er CO2-neutral ved hjælp af biogas-certifikater. Med opstarten af det 160.000 m2 store solcelletag, som er Europas største, er også Audi fabrikken i Győr blevet CO2-neutral. De 36.400 solceller, der dækker et område på størrelse med ca. 22 fodboldbaner, producerer årligt 9,5 gWh energi og sparer dermed alene 4.900 t CO2. Læs mere om tiltagene hos Audi Hungaria for at blive CO2-certificeret
”Vi arbejder kontinuerligt på at forbedre det økologiske aftryk fra vores fabrikker og på at opnå en neutral CO2-balance på alle Audi lokationer senest i 2025”, forklarer Rüdiger Recknagel, som er miljøansvarlig i Audi koncernen. ”På nuværende tidspunkt er der på de tilbageværende fabrikker i Ingolstadt, Neckarsulm og mexicanske San José Chiapa allerede implementeret tiltag, der forhindrer mellem 70 og 75 % af de ellers udledte CO2-emissioner.”
Leverandørerne og Audi identificerer sammen områder med potentielt store CO2–reduktioner
En omhyggelig og intelligent omgang med ressourcerne sparer materialer og reducerer det energiforbrug, som ellers ville være nødvendigt til fremstilling af nye materialer. CO2‑besparelserne er derfor et resultat af effektiv omgang med ressourcerne. ”Den effektive omgang med ressourcerne er en væsentlig metode til at reducere vores CO2-emissioner i produktionsfasen”, forklarer Marco Philippi, som er chef for strategisk indkøb. ”Derfor følger vi en hotspot-baseret strategi og satser frem for alt på de områder, hvor produktionen er særligt energiintensiv, eller hvor der bruges meget materiale.” Med omstillingen til elektrisk mobilitet øges andelen af CO₂-emissioner, der kommer fra leverandørkæden, fordi især produktionen af batterierne er en CO2-intensiv proces. Hos Audi forventes næsten en fjerdedel af alle CO2-emissioner i 2025 at komme fra leverandørkæden baseret på den forventede flåde-sammensætning. Sammen med sine leverandører adresserer Audi derfor især tiltag, der kan bruges i denne tidlige fase af produktionen.
Allerede i 2018 startede koncernen implementeringen af et CO2-program i leverandørkæden med henblik på i samarbejde med leverandørerne at identificere tiltag til yderlige CO2-reduktion. Der er især muligheder i de lukkede materialekredsløb, den løbende forøgede anvendelse af sekundære materialer, anvendelse af materialer fra genbrugsprocesser i komponenter lavet af kunststof (plastik) og anvendelsen af grøn strøm. Disse tiltag skal også være fuldt ud implementerede i 2025, og CO2-reduktionspotentialet pr. bil udgør i gennemsnit 1,2 t.
Audi undgår CO2–emissioner via genbrug af aluminium i lukkede kredsløb
Eksempler viser tydeligt reduktionspotentialet: Med indførelsen af lukkede aluminium-kredsløb hos Audi blev der alene i 2019 sparet 150.000 t CO2. Audi er pioner inden for letvægtskonstruktioner og har anvendt aluminium siden 1990’erne. Med anvendelsen af sekundært aluminium spares der op til 95 % energi i forhold til anvendelsen af primært aluminium. Lukkede aluminium-kredsløb er p.t. implementeret i Ingolstadt og Neckarsulm, og i 2021 følger fabrikken i Győr. På nuværende tidspunkt er komponenter af sekundært aluminium integreret i karrosseridelene til Audi A3, A4, A5, A6, A7 og A8 samt i komponenter til Audi e-tron og e-tron Sportback. Fra slutningen af 2020 bliver der også anvendt sekundært aluminium i Audi e-tron GT, som produceres på fabrikken i Neckarsulm. Flere modeller og fabrikker vil følge efter. Læs mere om Audis lukkede aluminium-kredsløb
Audi starter pilotprojekt med kemisk genanvendelse af plastik
Et andet eksempel er et pilotprojekt, som er startet af Audi. I samarbejde med Karlsruher Institut für Technologie arbejder de to partnere på en metode til kemisk genbrug af plastik fra biler. Dermed kan den plastik, som anvendes i biler på grund af de høje krav til sikkerhed, varmebestandighed og kvalitet, genbruges til såkaldt pyrolyseolie. Den kan så genanvendes i produktionen af kunststofkomponenter til biler, så man derved undgår at bruge råolie. Denne metode har potentiale til at blive et miljøvenligt alternativ til mekanisk genbrug, hvor plastikken genbruges i et lukket kredsløb. “Vi ønsker at etablere intelligente cirkulære systemer i vores leverandørkæder og udnytte ressourcerne effektivt”, forklarer Marco Philippi, Senior Director Procurement Strategy hos Audi AG. Læs mere om pilotprojektet om kemisk genanvendelse af plastik
